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随着中国汽车保有量的持续高增长以及安全事故的频发，消费者对汽车的需求已经不仅仅停留在单纯的代步工具上，对安全性能要求也越来越高。

北汽幻速秉承精益求精、追求卓越、客户至上的态度，在幻速S7设计之初，便定制了一套严谨的五星碰撞安全开发流程，成立碰撞专项攻坚小组，全方位考虑乘员安全。专项小组攻坚了哪些问题？幻速S7安全性能表现又如何？

碰撞目标的设定

在碰撞目标的设定上，北汽幻速采取一贯的越级战略，在三个级别目标的框架下逐一展开后续设计，最终的表现力压同级车型并将差距拉大。

一级目标明确了50Km/h刚性墙正面碰撞、64Km/h 40%偏置碰撞、50Km/h侧面碰撞、座椅鞭打试验的得分目标；二级目标明确了假人得分，包括假人头部、颈部、胸部及腿部的得分；三级目标更进一步明确了碰撞试验中允许车身结构变形的具体变形量（如B柱加速度、防火墙入侵量、A柱入侵量等）以及碰撞相关零部件（安全带、气囊、转向管柱等）的性能目标。

其中，为了达到零部件的性能目标要求，专项小组在约束系统零部件的管控过程中，进行了大量的零部件试验，包括安全带总成试验、气囊展开试验、转向管柱动态压溃试验等，用高强度的试验验证力保零部件的功能性和一致性。

在被动安全配置方面，幻速S7运用了国内外知名品牌的可溃缩式转向管柱、预紧限力式安全带及未系报警、前2后4全车6雷达探头、全车6安全气囊气帘、防鞭打座椅等配置，可谓面面俱到，应有尽有。

结构设计及优化

幻速S7被定义为一款C-NCAP 五星级7座SUV，结构设计之初便遵循安全性较高的笼型车身设计，配合合理的传力路径，能将巨大的碰撞力分散并传递到车身每根横梁以及纵梁，最大程度分散碰撞产生的冲击。

（整车传力路径示意图）

根据幻速S7前端布置空间及传力路径，综合正面碰撞和偏置碰对结构耐撞性的性能需求，工程师们通过4轮几百次的CAE计算机模拟仿真分析，找出结构中薄弱的部位，重新设计和优化相关部件。包括防撞梁、吸能盒、纵梁、上边梁在内的结构都得到了稳固加强。

其中，A柱加强板及下弯纵梁加强板均采用BR1500HS热成型超高强钢，抗拉强度达1500Mpa，能够最大程度保证乘员舱的生存空间；纵梁外板采用激光拼接技术，即纵梁外板“前薄后厚”，使纵梁前端尽可能吸收能量的同时保证乘员舱不变形。

侧碰方面，根据基本尺寸要求以及造型乘员空间要求，在CAE仿真计算中优化B柱和车门入侵量和入侵速度。其中，B柱内加强版采用BR1500HS热成型超高强钢材料，能够大大的减少B柱入侵量。

（整车碰撞工况仿真分析）

在整车结构优化完成后，接下来便是最关键的一步——约束系统匹配优化。约束系统通常指的是正面气囊、侧面气囊、侧面气帘、安全带、座椅、转向管柱、踏板之间的匹配。

试验过程中，工程师们通过多轮滑车试验与仿真分析进行对标，分析出ECU气囊点火时刻的影响、安全气囊泄气孔大小、位置和袋形、安全带限力等级的影响，最终确定出最优约束系统匹配关系，并且采用博世的ECU标定技术、可溃缩转向管柱以及知名安全带供应商量身定制产品，为乘员的头、颈及胸部搭建起360度盾牌级保护舱。

（约束系统仿真结果及试验对标）

整车试验验证

整车试验验证阶段包含试制阶段、工装阶段、小批量阶段3轮实车验证碰撞试验，同时穿插滑台试验、CAE仿真对标及优化、零部件整改等工作。整个3轮试验过程中，专项小组对零部件、约束系统、车身结构持续不间断优化，最终使幻速S7的被动安全性能达到了预期高标准。

（整车正碰试验对标分析）

在主动安全方面，北汽幻速对幻速S7更是不惜成本，倾力打造。如配备了电子车身稳定系统（ESC）、防抱死制动系统（ABS）、牵引力控制系统（ASR/TCS/TRC）、刹车辅助系统BA、上坡辅助HAS、后门儿童安全锁以及胎压监测（TPMS）等智能科技技术，可有效避免视野盲区和错误驾驶带来的安全隐患，全方位保证乘员安全。

SUV市场经历了几年狂热过后，消费者的购车需求已不再拘泥于大空间和性价比，品质、安全越来越成为国民最为看重的关键因素，而饱经磨练、多重堡垒加身的幻速S7势必会以完备姿态直面市场考验，为消费者的用车安全证言。