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长安福特的“钢铁是如何炼成的”?
来源:汽车投诉网
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对于一个企业来说,质量意味着市场份额甚至生存发展,是市场竞争的核心要素,是至高无上的责任和荣誉。汽车质量,直接影响着消费者的使用感受,也和企业、品牌的声誉息息相关,只有严格遵守整车检验流程和标准,才能为万千消费者带来他们满意的产品。

每一款长安福特的产品在量产之前,都要经历超过1万余项零部件级别试验,遵照严苛的供应商质量评审流程,经历6个装车阶段的整车及白车身装车验证,确保每个零部件的高品质。并通过超过100余项零部件安全测试,保障了整车达到5星级标准。

质量不是检查出来的,也不是监督出来的,质量是设计出来的,是生产出来的。长安福特严格遵循福特全球开发流程,该流程主要涵盖三大环节,包括全球福特产品开发流程、中国特有环境条件和客户需求输入、以及投放中国市场前产品验证。

目前,长安福特的600多家供应商中,有半数以上的供应商同时也在为福特全球市场供货,且供货零件种类高达3000种。每一款长安福特的车型在量产之前,都要经过车身扭曲、共振路、角钢路、路沿冲击路、鹅卵石路、18/26寸坑等多种专业路试道进行耐久路试,路试总里程超过30万公里。

福特制造现场评审是福特体系严苛的准入门槛,其涵盖质量体系的所有方面,其中有15个大项,80个小项,370条评价内容。只有通过福特制造现场评审,才有资格成为长安福特的供应商。

长安福特目前采用的是福特全球统一的生产体系,包含七大运营系统和六大制造标准。七大运营系统覆盖安全、质量、交付、成本、人员、维护和环境七个方面,六大制造标准用来引导和支持日常经营活动,确保交付世界一流品质的产品。

冲压车间作为汽车生产的起点,通过2条4序/5序高速全自动全封闭生产线,将28件关键外覆盖件冲压成形。全封闭、全自动化生产,保证了每个零件质量一致性,从而使每个零件100%符合标准。同时还大量使用具有高技术含量的轻量化材料生产零件,既满足材料强度要求,又减轻车重。

焊装车间采用全集成自动化技术,装备500余台机器人,配备行业领先的伺服机,关键焊点的自动化率达到100%。整个造车过程从车身部件的抓取,到定位,再到最后的焊接都是由机器人完成,确保了产品的精准性和一致性。

长安福特的每一辆车辆从上线生产到下线交付,要经过4大工艺车间及质量部的1017个检查工序,13265项检查内容。这些检查项和检查方法源于福特百年造车经验的累积,也包含了倾听消费者反馈后所做的调整。

在模拟消费者评估中,通过四轮震动平台和设定的路谱对车辆进行检测,模拟实际的路况,确保出厂的整车没有异响。此外,车辆会通过淋雨测试,确保在模拟强降雨的情况下也不会漏水。降水强度相当于全球最大年降雨量地区的6倍。

长安福特品牌在J.D. Power《2017年中国售后服务满意度指数研究(CSI)报告》中跻身排行榜前三,成为五星评级的汽车品牌之一,在2017年度中国汽车售后服务客户满意度调查(CAACS,简称卡思调查)中获合资品牌的客户满意度第一;而福特锐界更在J.D.Power《2017新车质量研究(IQS)报告》以及《2017年中国汽车性能、运行和设计研究SM(APEAL)》中均获得大型SUV细分市场第一名;此外,福特翼搏也在CACSI调查报告中位列8-10万A0级SUV细分市场排名第一名。由此可见,长安福特的“钢铁是如何炼成的”。

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